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Gomma o araba fenice? Rigenerazione degli scarti grazie a reuse

A cura di Corrado Fontana, giornalista di Valori.it 

Ci sono termini che – per fortuna – riecheggiano sempre più spesso quando si pensa a un futuro sostenibile per l’ambiente, le persone e le imprese: economia circolare, ad esempio, e poi recupero, riuso e riciclo (le famose tre “R”). Parole il cui peso sarebbe tuttavia nullo se non ci fosse chi le trasforma in azioni concrete. Come si propone di realizzare una startup innovativa marchigiana dal nome più che evocativo, ReUse, fondata a partire da un’idea semplice e rivoluzionaria al tempo stesso: progettare e, soprattutto, mettere in pratica processi di rigenerazione degli scarti (detti “sfridi”) accumulati nella produzione calzaturiera e dei pneumatici, restituendo così al mercato un materiale con le stesse caratteristiche fisiche e meccaniche di quello originario, ma con un costo inferiore. Miracolo? No, solo alta tecnologia e visione green applicate.

«Tutto nasce nel 2010 – ci spiega Guido Morisco –, quando mi rendevo conto che in molti settori gli aspetti produttivi generavano scarti in quantità, e che questi scarti finivano per essere smaltiti in discarica o, al massimo, tramite termovalorizzazione. Un problema serio tanto più nel comparto della gomma, se pensiamo che l’Italia registra circa 450mila tonnellate l'anno di pneumatici fuori uso… Senza contare che anche altri articoli tecnici producono sfridi, con circa 200 mila tonnellate tra scarti di produzione e guarnizioni, ad esempio». Certo nel nostro Paese esiste il consorzio Ecopneus, formato dai principali produttori di copertoni, che ha il compito di mettere in pratica una legge del 2006 secondo cui bisogna garantire un pneumatico recuperato per ogni esemplare venduto. Ma ReUse (che finalmente sta impiantando il proprio stabilimento e installando i macchinari), supera il meccanismo compensativo.

Oltre ad offrire normali servizi di recupero, gestione e riciclo, la società – prosegue Morisco – «compie una scelta di mercato strategica e tratta la gomma in modo tale da restituire un materiale con la qualità iniziale alla medesima azienda che aveva prodotto gli sfridi, cosicché il cliente possa riutilizzare la gomma lavorata per produrre nuovi pneumatici o nuove suole per scarpe, quindi nello stesso tipo di prodotto. È un processo che avviene a temperatura ambiente e senza inquinare, senza utilizzare acqua, senza emettere gas e sostanze tossiche, e si può ripetere all'infinito. Eliminando perciò sia i rifiuti che il riciclo, che destinerebbe gli scarti a produrre materiali di qualità inferiore». L’azienda, che impiegherà due capiturno e tre operai per ogni turno produttivo, a cui viene affiancata l’attività di un laboratorio in stretta connessione coi committenti, promette perciò vantaggi per l’ecosistema e le imprese, dal momento che, grazie alla materia prima recuperata, Morisco assicura un risparmio di CO2 prodotta del 26% e di 200/400 euro di costo a tonnellata per la gomma rigenerata.

Sulla promessa di eco-compatibilità si fonda del resto il sostegno di Banca Etica, partner finanziario di ReUse, come sottolinea Giovanni Alenghi della rete commerciale della Banca: «Insieme diamo valore alla ricerca e all'innovazione per generare un impatto ambientale positivo». Ma la soddisfazione nella relazione, ricorda infine Morisco, non si esprime solo sul piano funzionale: «Incontrando Banca Etica siamo stati due volte fortunati – conclude infatti il manager di ReUse –. Primo per aver trovato una banca che sposa i nostri principi etici e di mission nella società, cioè la volontà di alleggerire il peso dell'inquinamento che oggi, sconsideratamente, viene generato. E poi per i rapporti di collaborazione stabiliti, che sembrano un altro mondo rispetto a quanto si vive con altri istituti di credito».

Insomma, se il “miracolo tecnologico” della devulcanizzazione della gomma è ora possibile, questa impresa costituita nel dicembre 2020 potrebbe mostrare una via che farà scuola, a partire dal pacchetto clienti che le garantisce di lavorare circa un migliaio di tonnellate di scarti di lavorazione già nel primo anno di operatività.

 

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